从2018年开始,发展工业互联网,连续五年写入政府工作报告。
如果说过去十年是移动互联网、消费互联网的黄金十年,那么未来十年,则是工业互联网风起云涌的“蓝海时代”。
2020年,吉利成立了广域铭岛数字科技有限公司,Geega工业互联网平台诞生。
工业互联网如何为传统制造业进行数字化转型?
作为吉利数字化转型的引擎,Geega吉利工业互联网的答案是——坚持自主创新,深耕汽车产业链,辐射上下游,打造跨行业服务生态。
痛点:从生产到经营 制造业转型重重困难
对制造业来说,目前面临的最大困惑是,数字化转型从何下手?
行业痛点显而易见,“生产效率低、质量提升难、生产成本高、资源浪费多......”
在“制造业皇冠”的汽车制造业,尽管自动化的程度已经非常高,但痛点依然。
问题到底在哪里?
“外界可能无法想象,汽车生产制造甚至无法通过数据进行质量监控,不同的部门、领域、系统、设备之间仍然存在着数据壁垒,这导致数据获取是非常困难的,想要了解某一个数据的时候,要从不同的系统当中去找,一方面很费时间,另一方面,不同系统的计算过程和方法存在差异,导致数据不是完全对得上,甚至还有相互矛盾的地方。”吉利旗下成都领克汽车有限公司工艺总工程师颜正钊说。
一方面是制造环节的信息化建设不够,内部许多业务系统未能打通,导致数据协同困难;另一方面,工厂的生产环节与客户的订单系统无法形成协作,导致生产制造无法快速响应市场需求,一旦市场需求变化,生产线往往无法快速调整。
如何破解这些痛点问题?
“坚持自主创新,深耕汽车产业链,辐射上下游,打造跨行业服务生态。”Geega吉利工业互联网给出了答案。
破局:坚持自主创新,深耕汽车产业链
Geega工业互联网平台以独立运营模式,践行“善其身”和“济天下”双轮驱动战略。
“善其身”,顾名思义,就是改善自身。
作为全国首个覆盖汽车产业全场景、实现多链条融合发展的工业互联网平台,Geega工业互联网平台承载了吉利的数字化转型。
吉利是中国自主品牌汽车领军企业,连续五年蝉联自主品牌销量冠军,旗下有30多个整车制造基地和数万家供应商提供大量应用场景。
运用Geega工业互联网平台,在成都领克汽车工厂,吉利数字化转型的成果初现。
在工厂内,焊接车间原本300多台独立控制器汇总集成在一个平台上,学会了“合作共赢”;
近3000个焊点在质量管理系统上连接成网,通过监控平台可以对每个焊点进行质量分析,对生产过程中的缺陷焊点实时预警,提高了8%的合格率;
不同厂家的200多个AGV(Automated Guided Vehicle,即自动导引运输车)各自忙忙碌碌,却又各司其职、井然有序,将零部件准确、高效地搬运到不同目的地……
通过Geega工业互联网的工业大数据平台,将收集到的生产过程数据进行分析,结合吉利在制造业所沉淀的经验,研发了包括焊点质量实时分析、机器人拧紧实时分析,尺寸管家等数十个工业App,将数字化技术与制造经验融合,以机理模型为核心,创造性的解决了生产过程中的难点与痛点。
在此场景下,生产、涂装、质检、仓储、物流调度、能源管理等系统互联互通,共同作用于智能决策系统,成为管理人员信息共享展开协作的依据。
换句话说,部门与部门之间,系统与系统之间,边界不再。
这不是普通的“知识变现”,而是能解决工业难题的“最高设定”。
“这个设定就是,不仅仅是针对机器的数字化改造,而是对组织,对人,对经营模式,对文化,对模型库的全方位改造,是一个完整的,系统化的集成,是一个生态。”颜正钊称。
“数据、平台、运营价值都出来了。通过全面实施Geega工业互联网平台,我们让领克工厂降低了13%的能耗,减少人力成本8%,提升生产过程质量10%,提升综合效率7.5%,一年能帮这个基地节省近千万的费用。”广域铭岛工厂数字化BU产品总负责人称。
能力:让工业更懂工业,从制造全局解决痛点
立足汽车行业,服务全行业——Geega工业互联网平台的底气,来自于吉利在汽车领域36年的制造经验。
汽车整车制造业是目前大规模生产领域中覆盖工艺最复杂,涉及过程最完整的行业,同时汽车制造也是自动化程度最高,使用设备最先进,信息化基础最好的行业。
基于吉利深厚的制造经验,积累了大量的生产管理经验与工业机理模型,最终沉淀为吉利工业互联网从IIOT工业物联网,到数字化MOM,到工艺、质量、效率改善类一系列工业App,不仅更好地提升了生产制造能力,更将经验固化在系统和软件中,赋能上下游供应链企业,提升全行业生产制造水平。
在设备层,通过Geega自行研发的IIOT平台,实现了设备的统一接入,支持300多种各类数据采集协议,并且实现了物模型,OT数仓的一体化解决方案,高效解决生产及过程数据的实时采集、联通和共享的问题;
在应用层,Geega基于柔性生产与大规模定制的最新智能制造理念,重构了APS、MES、OWL、QMS、EAM与EMS六大核心生产系统,解决生产排程,生产执行自动化、人机协作、产品个性化定制等共性痛点;
在管理层,为应对管理智能化、供应链网络数字化管理等挑战,Geega通过搭建UA统一数据架构体系,实现全方面提质、降本、增效的目的。
“不是从某一个点上思考,而是从制造的全局考虑如何解决问题。把各个业务系统的数据全部采集、汇总到同一个平台上来,再把各种业务APP进行整合,事实上就打破了传统烟囱式的软件架构体系的基础。”广域铭岛工厂数字化事业部总经理周念念称。
目前,Geega已经打造融合数字孪生及边缘计算的边云协同平台、集成标识解析+区块链的一体化云资源管理平台、适配多种云边协同方案的积木式大数据AI平台、DIY一站式低代码开发平台、深耕工业制造的知识图谱及专家系统和自主研发的车载OBU,牵头和参与国家及行业标准制定29项,已在杭州、青岛、广西等地建立研发分中心。
定位:以链主企业切入,带动产业链协同发展
吉利之内,Geega工业互联网平台是吉利数字化转型的引擎;
跨行业跨领域,则是Geega工业互联网平台的“济天下”。
汽车制造复杂产业链的构成涉及电子、注塑、加工、压铸等细分行业,抽象出的工业经验与知识封装,可规模化横向拓展,为源于汽车行业的Geega工业互联网平台打造跨行业服务生态提供先天优势。
Geega平台在建立之初,就着力于推动工业知识沿产业链快速复用和协同发展,形成从需求到产业化推广,打造“产业链+创新链”双链融合的发展路径。
即以链主企业切入,实现其基于工业互联网的全产业链协同发展,并以自主研发形成从需求到产业化扩散的完整创新链,赋能产业规模化、数字化应用,从而面向“N”个行业提供数字化转型服务。
事实上,Geega的工厂数字化解决方案除了在成都的领克工厂实施,也在湘潭基地、极氪工厂、百矿集团落地应用。
Geega对百矿集团铝产业链进行智能化数字化改造,通过成熟的云计算、大数据、边缘计算、物联网等技术及SaaS化能力,从绿色集约生产、能源动态配置及能耗和碳排放管控等方面切入,打通生产和运营环节的能源数据链条。
经数字化改造后,百矿集团的综合管理效率提升25%,设备效率提升19%,人员效率提升23%。2021年,Geega工业互联网平台+铝产业数字化节能降碳解决方案,成功上榜工信部工业互联网试点示范项目名单。
从一线工厂沉淀积累的数字化解决方案,从制造经验中抽象而来的数字模型和工业机理,在解决行业痛点的同时,Geega围绕工业互联网平台应用新模式,已经赋能汽车、轻工、电子、有色金属等9个行业,解决方案覆盖研发设计、运营管理、生产制造等9大领域,实现了跨行业跨领域的应用推广,助推产业高质量发展。
来源：中国网
责任编辑：Rex_08
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